Грамотно выстроенный производственный процесс способен заметно сократить потери и привести к снижению себестоимости изделия. Этот принцип реализуют и на Людиновском тепловозостроительном заводе. Сейчас предприятие переживает крупную модернизацию, в том числе связанную с приобретением нового оборудования. Ее встраивание в производственную цепочку происходит одновременно с изменением логистических маршрутов, что позволяет преодолевать "узкие места".

Самые крупные изменения сейчас происходят в Центре компетенции "Тележки", где производятся тележки для тепловозов, путевых машин и железнодорожной техники, выпускаемой холдингом. Принципиальной задачей стала перенастройка логистической цепочки производства тележек и минимизация потерь, связанных с перемещением заготовок.

- По инвестпрограмме холдинга в ЦКТ устанавливается высокопроизводительное оборудование. Здесь уже смонтирована печь отжига, которая предназначена для снятия напряжения в сварных конструкциях, которое образуется при выполнении сварочных работ. Сейчас идет монтаж дробеструйно-окрасочного комплекса. Он необходим для повышения качества подготовки поверхности рамы и боковины тележки под окраску и самой окраски, - рассказал генеральный директор ЛТЗ Валерий Савченков.

Так, на 3-м пролете цеха уже установлена и смонтирована термическая печь с выкатным подом. Размер последнего - 4,7 х 9,0 м, а его грузоподъемность составляет 35 тонн. Температура в рабочем пространстве может подниматься до 650 °С.

Отопление печи осуществляется природным газом, который сжигается при помощи двенадцати горелок, располагающихся в боковых стенах. Горелки оснащены устройствами розжига и контроля наличия факела, а также электромагнитными клапанами. Оборудование печи системой автоматического регулирования исключает возможность работы с отклонениями от оптимального режима. Печь оснащена автономной рамкой ввода газа, которая выполняет функции учета, а также выполняет ряд защитных мероприятий. При этом новая печь отличается относительно низким уровнем потребления газа.

- Новая печь отжига серьезно повлияет на производственный процесс в лучшую сторону. Сейчас проводятся пусконаладочные работы и обучение термистов. Когда печь будет введена в эксплуатацию заметно ускорится выпуск рам и боковин тележек, - рассказала ведущий инженер-технолог ЛТЗ Нелли Егоренкова.

Для сравнения - раньше детали тележки возили для отжига на другой конец завода - в старый литейный цех, где находится печь 1960-х годов.

Главной задачей специалистов по развитию производственной системы ЛТЗ при определении места установки нового оборудования было выстраивание четкой карты, минимизирующей потери. Фактически на все этапы выпуска тележки посмотрели сквозь призму бережливого производства.

- После проведенного анализа было подготовлено планировочное решение. Новая печь отжига не просто будет экономить носители, уже тем самым снижая себестоимость продукции, но будет встроена в производственный процесс. Сразу возле неё организуется пост приварки кронштейнов. Организуется один синхронный поток производства без ненужных затрат на перемещение: крана, грузовика, топлива, водителя, крановщика и т.п. Фактически на 50 квадратных метрах 3-го пролета мы располагаем все процессы, которые раньше были разбросаны по всему цеху, а также еще в соседнем корпусе, - объяснил директор по развитию производственной системы ЛТЗ Дмитрий Денисов.

Другой пример того, как новое оборудование эффективно встраивается в производственную систему, находится рядом - на 2-м пролете ЦКТ. Сейчас здесь расположены современные станки с ПУ на которых производится мехобработка рам тележек. Новый подход привел к идее того, что сразу за ними должна располагаться дробеструйная и покрасочная камеры. По сути здесь создается конвейер. Сейчас ведется монтаж оборудования.

- Прямо с портала станка деталь будет уходить на обработку дробью. Опять же мы избавляемся от ненужных перемещений. Вышла рама - и отправилась на обработку, все делает один работник. К тому же мы избавляемся от опасности того, что рама тележки будет где-то простаивать, дожидаться своей очереди. Мы сразу с одного пролета получаем окрашенную деталь, готовую для монтажа, - пояснил Дмитрий Денисов.

Новый комплекс будет состоять из расположенных последовательно дробеструйной камеры проходного типа размерами 7,4 х 5.8 х 4,8 м и окрасочно-сушильной камеры тех же габаритов. Такие размеры позволяют проводить обработку одновременно 2 рамы. Транспортная система комплекса будет представлять собой рельсовые тележки грузоподъемностью 8 тонн. Комплекс оснащается системой управления с пультом и контроллером, что позволяет автоматизировать процесс.

По подсчетам, проведенным дирекцией по развитию производственной системы время на окраску одной рамы при новом подходе сократиться с 280 минут до 127, то есть в 2,2 раза. На отжиге благодаря тому, что устраняются потери на перемещение деталей в другой корпус, сокращение потерь еще более разительное.

Таким образом, благодаря подходам бережливого производства процесс "выпрямляется" и локализуется, а значит ещё и становится более контролируемым.

- Надо понимать, что отдельно замена оборудования на современное или только перестроение транспортных потоков не дадут того эффекта, который окажет их совместное внедрение. Мы пошли по этому, хоть и более сложному, но эффективному пути, - отмечает Дмитрий Денисов.

Уже в скором времени новое оборудование начнет работать. Это позволит значительно повысить темп работы предприятия по выпуску тележек.